W dzisiejszym odcinku opowiemy o tym:

1. Czym jest koncepcja Lean Manufacturing oraz jakie zasady i narzędzia wykorzystuje?

2. Co łączy koncepcję Lean z system produkcyjnym Toyoty?

3. Jakie branże wykorzystują koncepcję Lean?

4. Jakie korzyści dla firm niesie wykorzystywanie koncepcji Lean?

Jak najprościej wyjaśnić czym jest Lean Manufacturing? To sposób zarządzania produkcją, który rozwinął się w oparciu o zasady i narzędzia Systemu Produkcyjnego Toyoty (TPS). Zakłada on, iż podstawowym celem koncernu powinna być maksymalizacja wartości dla klienta przy jednoczesnej eliminacji marnotrawstwa (nadprodukcji, nadmiernych zapasów, przetwarzania, zbędnego ruchu, itd.). Marnotrawstwo według koncepcji Lean to każde działanie, które zużywa zasoby, a nie dodaje wartości dla klienta.1

Słowo „lean” w języku angielskim oznacza szczupły, zatem określenie Lean Manufacturing możemy przetłumaczyć jako szczupłą, odchudzoną produkcję, co objawia się oszczędnym gospodarowaniem zasobami. Oszczędnym, czyli wykorzystującym połowę ludzkiego wysiłku w fabryce, połowę przestrzeni produkcyjnej, połowę inwestycji w narzędzia oraz połowę pracy inżynierskiej do opracowania nowego wyrobu w dwukrotnie krótszym czasie – w porównaniu do masowej produkcji.2

Termin Lean Manufacturing został zaproponowany w 1988 roku przez Johna Krafcika, który po raz pierwszy użył go jako określenia alternatywnego systemu dla popularnej produkcji masowej w publikacji pt. „Tryumf szczupłego systemu produkcyjnego”.3 Pojęcie zostało następnie spopularyzowane przez grupę naukowców: Jamesa Womacka, Daniela Jonesa i Daniela Roosa po ukazaniu się w 1990 książki „The Machine That Changed the World.”4

W książce wprowadzili terminy takie, jak: „Lean Manufacturing”, „Lean Production”, „Lean Organization”, “Lean Enterprise”. Wdrożenia Lean są obecnie powszechne. Rozszerzeniem pojęcia Lean Manufacturing jest Lean Management, które dotyczy nie tylko produkcji, lecz zarządzania i sprawia, że wszyscy uczestnicy organizacji są zainteresowani ustawiczną obniżką kosztów, podnoszeniem poziomu jakości i skracaniem cyklu dostaw.5

Do zasad Lean Manufacturing zalicza się: zdefiniowanie wartości dla klienta, określenie strumienia wartości dla każdego produktu, utworzenie swobodnego przepływu materiałów i surowców, wdrożenie systemu ssącego w relacji klient – dostawca oraz ciągłe dążenie do doskonałości.6

Koncepcja Lean charakteryzuje swoich klientów jako punkt początku oraz końca, co w uproszczeniu oznacza optymalizację od strony potrzeb klienta, nie od strony związanej z możliwościami wewnętrznymi danego przedsiębiorstwa.7

Podstawowe narzędzia Lean Manufacturing to:

  • Mapowanie strumienia wartości (VSM), którego celem jest zgromadzenie danych na temat rzeczywistego przepływu elementów fizycznych i informacji;

  • 5S (pięć kroków: sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina), narzędzie pozwalające na stworzenie dobrze zorganizowanego i uporządkowanego miejsca pracy;

  • Całościowe utrzymanie ruchu (TPM), dzięki któremu każda osoba zatrudniona w firmie będzie mogła swobodnie korzystać z narzędzi potrzebnych do pracy;

  • SMED – zestawienie technik i narzędzi umożliwiających dokonywanie szybkich przezbrojeń maszyn i procesów produkcyjnych. Stosuje się ją tam, gdzie pożądana jest duża asortymentowa elastyczność produkcji, bądź gdzie przezbrojenia zajmują zbyt dużo czasu lub są bardzo skomplikowane;

  • Poka-Yoke, narzędzie, które pomaga wyeliminować pomyłki. U jego podstaw leży założenie, że za błędy odpowiedzialne są procesy, nie ludzie;

  • Kaizen, opierające się na przekonaniu, że zaangażowanie pracowników i ich ciągłe dążenie do doskonałości mają większy wpływ na rozwój firmy niż znaczące, ale sporadyczne udoskonalenia.8

Wszystkie te narzędzia powinny być wdrażane jako kompleksowy system współzależnych i wzajemnie się wspierających praktyk.9

Jak już zostało wspomniane na początku, koncepcja Lean Manufacturing nawiązuje w głównej mierze do Systemu Produkcyjnego Toyoty i właśnie stąd zostały zaczerpnięte jej podstawowe narzędzia.

Toyota Production System opiera się na dwóch koncepcjach: jidoka oraz „just-in-time”. Jidoka to japońskie określenie oznaczające „automatyzację z ludzką twarzą”. Chodzi o metodę szybkiego rozpoznawania i poprawiania problemów, które mogłyby prowadzić do wadliwej produkcji. Natomiast koncepcja „just-in-time” dotyczy usprawniania i koordynowania wszystkich procesów produkcji w taki sposób, by produkować tylko to, czego wymaga kolejny proces.10

Jak działa TPS?

Klient rozpoczyna proces zamawiając samochód w salonie. Diler Toyoty przez centralę wystawia zapotrzebowanie, czyli kanban11 na auto w montowni samochodów. Zamówienie jest szybko wdrażane na linii produkcyjnej zgodnie z zasadą Heijunka, czyli poziomowania produkcji. Oznacza to, że wytwarzane asortymenty produktów i ich ilość jest równoważona w taki sposób, żeby spełnić wymagania klienta i zminimalizować wielkość zapasów. Montownia wysyła kanban fabryce podzespołów, a ta z kolei swoim dostawcom. W pierwszej kolejności powstaje nadwozie następnie odbywa się lakierowanie i montaż (pozyskiwanie części kanban, specyfikacja części kanban). Pozyskiwane są tylko te części, które uległy zużyciu oraz produkowane i uzupełniane są tylko te części, które zostały zamówione przez klienta w systemie ciągnionym12. Gotowe samochody transportowane są drogą wodną lub lądową do dilera Toyoty, a następnie trafiają do zadowolonego klienta.

System produkcji Toyoty zakłada, że samochód ma „iść jednym ciągiem” przez linię produkcyjną. Oznacza to, że właściwe części są dostarczane we właściwe miejsce linii wtedy, kiedy są potrzebne i w takiej ilości, aby nie powodować gromadzenia zapasów na miejscu. Koncentrując się na niewielkich partiach produkcyjnych i wytwarzając tylko to, czego życzą sobie klienci, Toyota wypracowała elastyczność i szybkość reagowania na potrzeby rynku, które stały się standardem w branży. Dzięki „dążeniu do ciągłej poprawy” (Kaizen) Toyota osiągnęła zdecydowanie krótsze czasy zmian matryc produkcyjnych i konfiguracji maszyn niż konkurencja. Możliwości szybkiej reakcji systemu produkcji Toyoty na nowe trendy sprawiają, że jest to idealny model w dynamicznie zmieniającym się środowisku biznesowym.13

Lean Manufacturing dotyczy nie tylko Toyoty. Koncepcję wykorzystują również tacy potentaci jak m.in.: Ford, Parker Hannifin, John Deere, Caterpillar, Textron, Intel, Kimberley – Clark Cooperation czy Nike.

Zasady szczupłego zarządzania poza przemysłem znalazły odzwierciedlenie w różnych innych sektorach:

– w sektorach usługowych (lean service), m.in. bankowość i usługi finansowe, hotele, restauracje oraz przewozy lotnicze,
– w służbie zdrowia (lean healthcare),
– w logistyce (lean logistics)
– w łańcuchach dostaw (lean supply chain),
– w budownictwie (lean construction),
– w Informatyce (lean IT),
– w szkolnictwie wyższym (lean higher education),
– w instytucjach sektora publicznego (lean government).


Z tekstu „Jak stosować metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do wprowadzania innowacji”
14 autorstwa prof. Tomasza Kocha dowiadujemy się, że:
„Zastosowanie [koncepcji
lean] w praktyce pozwala osiągnąć krótszy czas realizacji produkcji, lepszą jakość oraz zdecydowanie niższe koszty w porównaniu z tradycyjnym podejściem. W tradycyjnie zorganizowanych firmach materiał, z którego produkowany jest wyrób, spędza w zakładzie tygodnie (często nawet miesiące), podczas gdy czas jego przetwarzania mierzony jest w minutach lub godzinach.

(…)

Na podstawie analizy ponad pięćdziesięciu studiów przypadków z różnych branż, którą przeprowadził Lean Enterprise Institute Polska wskazać można najczęściej poprawiane wskaźniki dzięki stosowaniu Lean Manufacturing: wzrost wydajności nawet o 66%, wzrost wykorzystania maszyn mierzonego wskaźnikiem OEE15 aż o 59%, redukcja zapasów w toku produkcji nawet o 80%, zmniejszenie powierzchni pod produkcję nawet o 61%, skrócenie czasu przejścia od surowca po wyrób gotowy nawet o 70%, zredukowanie czasu przezbrojeń nawet o 96%. Ponadto wiele przedsiębiorstw podaje także inne korzyści, takie jak np.: znaczna poprawa jakości, redukcja liczby reklamacji, zwiększenie liczby zgłaszanych pomysłów usprawnień przez pracowników, poprawa komunikacji czy redukcja odpadów.”

W chwili obecnej zarządzanie zgodnie z filozofią Lean jest jedną z najskuteczniejszych metod na świecie i daje możliwości rozwoju wszystkim, którzy chcą się zaangażować w rolę kreatora i wykonawcy zmian zdążających do niedoścignionej doskonałości.16

Autorką scenariusza jest Justyna Ziobrowska, doktorantka na Uniwersytecie Wrocławskim.

1 Leksykon Lean, Lean Enterprise Institute Polska, Wrocław, 2010

2 Womack J., Jones D., Roos D., The Machine that Changed the World. New York: Rawson Associates, 1990, s. 13

3 Krafcik J.F.: Triumph of the Lean Production System. Management Review, nr. 1, 1988, s. 41-45

4 Artur V. Hill: The Encyclopedia of Operations Management. FT Press, 2011, s. 195

5 E. Pawłowski, K. Pawłowski, S.Trzcieliński, Metody i narzędzia Lean Manufacturing, 2010, s. 13

6 M. Pomieltorz, Istota koncepcji Lean Manufactoring, http://www.ptzp.org.pl/files/konferencje/kzz/artyk_pdf_2015/T1/t1_0612.pdf, s. 615, dostęp: 12.06.2019

7 Ibidem, s. 615, dostęp: 12.06.2019

8 www.lean-management.pl/lean-management/koncepcja-lean-management.pl, dostęp: 12.06.2019

9T. Koch, Jak stosować metody Lean Manufacturing (Oszczędnego Wytwarzania) do wprowadzania innowacji, 2011.
https://lean.org.pl/wp-content/uploads/jak_wykorzystywac_metody_lean_manufacturing.pdf

11 Kanban – metoda sterowania produkcją, która polega na organizowaniu procesu wytwórczego tak, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne.

12 System ciągniony – system sterowany bezpośrednio przez składane przez odbiorcę zamówienie, a nie ogólny, arbitralny plan produkcji.

13 https://www.toyota.pl/world-of-toyota/system-produkcji, dostęp: 12.06.2019

14 Jak stosować metody Lean…, op.cit., s.4

15 Wskaźnik OEE – wskaźnik wykorzystywany w TPM, który mierzy efektywność wykorzystania maszyn i urządzeń.

16 Jak stosować metody Lean…, op.cit., s.4